原標題：發(fā)現(xiàn)“燈塔” | 5G如何讓服裝廠成身創(chuàng)新“裁縫鋪”？

　　11月25日訊：“原來單線流只能同時生產(chǎn)1款衣服，現(xiàn)最多可同時生產(chǎn)9款，急單首批平均出貨縮短到8小時，緊急插單平均響應時間10分鐘。”以純集團制衣工廠通過中國聯(lián)通5G柔性矩陣系統(tǒng)，生產(chǎn)效率顯著高于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式。加急訂單實現(xiàn)了即時上線，快速下貨，系統(tǒng)應對自如，東莞聯(lián)通政企BG高級副總經(jīng)理楊杰向《通信產(chǎn)業(yè)報》全媒體記者表示。

　　服裝行業(yè)急需柔性化

　　對于紡織服裝行業(yè)而言，由于服裝行業(yè)大多數(shù)的產(chǎn)品，特別是女裝，屬于非標化產(chǎn)品，單批次的訂單量較少。然而，服裝工廠整體產(chǎn)線投入較大，以以純集團工廠為例，單款500件起單，成衣10天生產(chǎn)下線，且隨著電商興起、訂單多元、招工難等因素，急單多，需頻繁停產(chǎn)換線，生產(chǎn)資源協(xié)同性差。因此，低于7天下貨、無差別接單的柔性生產(chǎn)模式成為服裝生產(chǎn)企業(yè)所需。

　　本著解決服裝行業(yè)客戶在面對小批量訂單時不敢接、節(jié)奏亂、胡亂趕的問題，東莞聯(lián)通著重實現(xiàn)在生產(chǎn)環(huán)節(jié)的柔性化，通過5G+MEC方式打造云網(wǎng)融合的車間，滿足了柔性制造中AGV、Pad等的實時、高效的數(shù)據(jù)傳輸，并有效提升了柔性制造系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力，從而高效的調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場人、機、料、法等生產(chǎn)資料，為以純集團打造順應市場所需的柔性生產(chǎn)模式。

　　東莞聯(lián)通通過5G+MEC方式打造云網(wǎng)融合的車間，滿足了柔性制造中AGV、Pad等的實時、高效的數(shù)據(jù)傳輸，并有效提升了柔性制造系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力。

　　通過對車間進行外部和內(nèi)部5G網(wǎng)絡覆蓋，滿足現(xiàn)場近500個連接點的高并發(fā)數(shù)據(jù)采集和傳輸。同時將應用部署在MEC上為AI提供算力支持。

　　傳統(tǒng)流水線物理強鏈接成獨立生產(chǎn)單元，系統(tǒng)AI基于生產(chǎn)現(xiàn)場實時數(shù)據(jù)進行精準排產(chǎn)，將任務下發(fā)至工位，員工在操作當前任務時，下一項任務將在當前任務完成前，根據(jù)設定的閾值時段和擅長工序原則提前送至工位。AGV負責原料、半成品、成品轉(zhuǎn)運，串聯(lián)起N種最優(yōu)組合虛擬生產(chǎn)線，將生產(chǎn)資源利用率達到最大化。

　　5G+AGV+柔性生產(chǎn)系統(tǒng)

　　據(jù)楊杰介紹，以純集團5G+柔性制造項目主要在車間網(wǎng)絡層5G改造、系統(tǒng)應用層、硬件設備投入、系統(tǒng)對接4大部分。采用“倉裁縫”一體化系統(tǒng)應用方案、5G算網(wǎng)融合車間改造方案、智能化硬件方案等。

　　“倉裁縫”一體化系統(tǒng)應用方案：通過柔性矩陣應用讓以純工廠生產(chǎn)線具備在大批量生產(chǎn)和多個小批量生產(chǎn)之間任意轉(zhuǎn)換和組合的能力。成品、在制品和基礎物料，其數(shù)據(jù)具備實時可查和來源信息可追溯的數(shù)據(jù)管理能力。讓訂單生產(chǎn)計劃可依據(jù)資源情況自主調(diào)控和實時響應的柔性變換。

　　各個功能系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)交換結(jié)合，從而提升企業(yè)對數(shù)據(jù)的處理能力，通過高信息化管理能力和機器人體系，降低生產(chǎn)成本、提升生產(chǎn)效率。

　　5G算網(wǎng)融合車間改造方案：以純工廠項目初期實驗性的引入5G或高速工業(yè)無線等通訊技術，賦能新的萬物高速互聯(lián)，機器數(shù)據(jù)實時共享的實現(xiàn)。

　　移動互聯(lián)網(wǎng)的迅猛發(fā)展促使工業(yè)園區(qū)對無線通信的要求越來越強烈，目前多數(shù)廠區(qū)/園區(qū)通過WiFi進行無線接入，基于多基地跨區(qū)域的機器設備互聯(lián)互通，局域網(wǎng)無線覆蓋方式難以滿足工業(yè)需求。以純項目實驗性的結(jié)合5G網(wǎng)絡和本地工業(yè)云平臺，可在工業(yè) 4.0 時代實現(xiàn)機器和設備相關生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實時分析處理和本地分流，實現(xiàn)生產(chǎn)自動化，提升生產(chǎn)效率。

　　基于本次柔性制造系統(tǒng)對于網(wǎng)絡延時的高要求和數(shù)據(jù)的處理能力，采用5G+MEC方式對試點區(qū)域進行工業(yè)內(nèi)網(wǎng)改造，形成云網(wǎng)一體化車間，主要應用于項目所需現(xiàn)場平板、自動物流機器人等終端的網(wǎng)絡傳輸和應用的存儲運用賦能。

　　智能化硬件方案：為解決生產(chǎn)現(xiàn)場裁片等原材料、半成品、成衣的轉(zhuǎn)運，減少人工搬運，提升效率，本次在車間現(xiàn)場投入潛伏式物流機器人。最大載重200KG，持續(xù)運維時間8到10小時，剎車距離≤0.1M，對于不平整路面、打滑路面、人為推擠具有強抗干擾能力。

　　向新技術謀取增長空間

　　智能化改造為以純帶來了顯著的效益提升。2021年8月試點線創(chuàng)造工廠產(chǎn)值收入246549元;對標2020年8月按照同參數(shù)計算，創(chuàng)造工廠產(chǎn)值收入196520元，提升了近5萬元;同時生產(chǎn)毛利潤同比增長3.7萬元。

　　在員工體驗上，員工只需專注高效高質(zhì)完成特長工序，工資有了顯著提高。對工廠管理者而言簡化了生產(chǎn)管理，使用智能系統(tǒng)和大數(shù)據(jù)管理生產(chǎn)，消滅金字塔型的管理結(jié)構(gòu)。指令型管理轉(zhuǎn)變?yōu)榉�務型管理，消除組與組之間的阻隔使整個車間合為一體。通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計實時查看現(xiàn)場工人狀態(tài)和設備狀態(tài)可實時掌握生產(chǎn)訂單的生產(chǎn)進度，精細化數(shù)據(jù)的展現(xiàn)，為人力資源管理提供數(shù)據(jù)參考。生產(chǎn)管理人員管理半徑由原二十多人提高至百人以上，減少管理人員的投入。

　　此外，柔性產(chǎn)線能夠“以銷定產(chǎn)”減少碳排放。根據(jù)調(diào)查數(shù)據(jù)統(tǒng)計，平均一件衣服在生產(chǎn)過程中可產(chǎn)生7KG碳排放，而過度冗余生產(chǎn)屬于服裝行業(yè)常態(tài)，本項目打通市場與生產(chǎn)線的高效協(xié)同，助力建設“綠色工廠”。

　　以純作為廣東省首家落地驗證5G+服裝柔性生產(chǎn)系統(tǒng)的工業(yè)企業(yè)，其生產(chǎn)場景較為全面的反映了服裝行業(yè)中典型的生產(chǎn)場景，涵蓋了服裝紡織行業(yè)目前普遍存在的數(shù)字化轉(zhuǎn)型痛點。5G+柔性產(chǎn)線應用根據(jù)現(xiàn)場實時生產(chǎn)資源情況通過系統(tǒng)算法與5G AGV結(jié)合，實現(xiàn)高效排產(chǎn)調(diào)度。該項目的成功實施不僅解決了以純面對小批量訂單時遇到的問題，更是為整個服裝行業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型發(fā)展提供了新的思路和方向。

　　東莞聯(lián)通助力以純5G+柔性制造項目是傳統(tǒng)制造業(yè)龍頭在5G新環(huán)境下數(shù)字化轉(zhuǎn)型的一次重要嘗試，有利于推動東莞服裝產(chǎn)業(yè)集群高質(zhì)量發(fā)展。通過以純項目的建設和龍頭的先行先試效應，打造快消行業(yè)“柔性工廠”，帶動更多的同行使用5G+柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，共同促進行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。